產(chǎn)品特點

1、爐體板金全激光加工，并采用氣體保護焊接技術，全模塊化裝配，擺放穩(wěn)定，維修方便；工程師經(jīng)過熱力學氣密性分析，正常使用10年不變型，不漏火。表面防銹處理，環(huán)保水性油漆經(jīng)久耐用。

2、保溫爐體我們采用了目前十年耐用性設計，凹凸鑲嵌式爐膛，爐底全鋪不沾鋁澆注料，專門為坩堝設計了安裝平臺，確保坩堝穩(wěn)定水平受力，澆注料采用進口特制的熱振性好的材料，全爐采用德國技術二氧化硅等靜壓納米保溫，導熱系數(shù)＜0.02，同時采用鎖溫技術的保溫棉，正常溫降1度時間間隔延長50％。

3、蓄熱式高溫空氣燃燒技術是國內外開始流行的-種革命性的全新燃燒技術，它通過蓄熱材料將助燃空氣從室溫預熱至800℃高溫，同時大幅度降低（氮氧化物）排放量，使排煙溫度控制80℃以下范圍，最大限度地回收煙氣余熱，使爐內燃燒溫度更趨均勻。

4、XK1000爐子．上燃燒器功率最大為200KW，目前亦是坩堝爐行業(yè)加溫速度最快的雙蓄熱燃燒器，按下按鈕后，燃燒系統(tǒng)快速地調整燃燒數(shù)據(jù)，坩堝內的鋁液（銅液、鋅液）得到極速的加溫，保證能耗的同時實現(xiàn)了加溫速度與中頻電爐速度基本相當。

5、XK500目前亦是世界上最小的蓄熱式燃燒器，我們的工程師通過爐內空氣熱力學分析，蓄熱材料的應用，經(jīng)過多年的研發(fā)，讓排煙溫度控制在80℃以下范圍，革命性的讓燃燒效率接近理論值，再創(chuàng)新高！

6、通過一種新擴散燃燒技術，高溫爐膛內煙氣氮氧化物排放最低至50-80mg／m3，滿足于工業(yè)爐排放要求。

7、所有動力風機采用變頻控制，軟件介面包括鋁水，爐溫溫度控制，火力控制，冷爐程序升溫曲線保護坩堝，電子空燃比例閥，天然氣、液化氣一鍵更換參數(shù)等，報警信息看板。軟件的升級及現(xiàn)場實用設計出優(yōu)秀的用戶體驗。

8、實時精準數(shù)字化燃燒控制系統(tǒng)：使用電子脈沖空燃比例技術，使空燃比例精度提高，燃燒室低溫與高溫燃燒時的智能配比，不管燃氣熱值、壓力波動，系統(tǒng)實時精準調整空燃比，保證100％充分燃燒，無需專業(yè)人員維護，亦能長期保證低能耗運行！

9、公司研發(fā)出更加可靠的燃氣調節(jié)裝置，取消了電動機構及帶皮膜式的比例閥，傳統(tǒng)機構長期運行不穩(wěn)定，高溫工作故障極高。新研發(fā)的裝置包括一個伺服電機＋閥體，使用函數(shù)算法定位程序，快速反應調整燃氣流量，精度及耐用性能遠超同行！

10、安全標準嚴格遵守國家強制措施，包括：斷電停氣、壓力檢測、變頻聯(lián)鎖、排煙溫度保護、閥門位置反饋保護、漏鋁水保護、燃氣閥門保護等。

11、每臺爐二氧化碳排放降低40％，氮氧化物降低50％。實實在在為國家省能源，為企業(yè)省成本，為行業(yè)做貢獻，為客戶創(chuàng)價值。為我國早日實現(xiàn)2030年碳達峰提供有利的條件！

工作原理

燃氣熔鋁爐是使用天然氣等燃氣為燃料的加熱爐，能夠利用清潔的燃燒方式，實現(xiàn)燃氣爐的高效工作。

目前在鑄造行業(yè)里常用的燃氣熔鋁爐主要由坩堝、爐體、燒嘴和排氣煙道組成，燒嘴將燃氣和空氣按一定比例混合燃燒，并將燃燒氣體產(chǎn)生的熱量送入爐體內對坩堝加熱，燃燒的尾氣通過排氣煙道被排放到大氣中，但是燃氣熔鋁爐產(chǎn)生尾氣的熱量較高，直接排放會導致較多熱量的損失，為此，部分熔鋁爐會設置蓄熱結構來吸收尾氣中的熱量，再通過排氣煙道將尾氣排出。然而，雖然通過蓄熱結構進行蓄熱，但現(xiàn)有的熔鋁爐并不具備能很好地讓蓄熱后的蓄熱結構放熱的機構，造成較大的能源損耗。

雙蓄熱燃氣爐技術參數(shù)

近年來材料及天然氣價格上漲，鋁合金重力鑄造行業(yè)生產(chǎn)成本也是水漲船高，特別是原材料熔化在生產(chǎn)成本中占比一直很大。在鋁車輪鑄造生產(chǎn)中，坩堝熔化是其中的一道生產(chǎn)流程。這一過程需要多臺坩堝爐進行熔化作業(yè)，連續(xù)循環(huán)工作保證鋁水供應。

每臺爐子都需要不斷重復進行以下生產(chǎn)流程：

加料-熔化-加料-熔化-除渣-精煉-壓鑄式澆注。

客戶在傳統(tǒng)重力鑄造鋁合金坩堝熔化爐生產(chǎn)過程中存在以下三大痛點:

1、熔化鋁水時間長，1噸的坩堝爐熔化需耗時2.5小時以上。爐子使用年限越久加熱時間越長，直到換堝才稍微有所縮短。由于熔化效率低，客戶需要購置數(shù)臺爐子才能滿足生產(chǎn)。

2、坩堝使用時間短，燒損大，破損率高。

3、普通燃氣熔爐的耗氣量大，噸鋁能耗：90-130方天然氣，客戶需要為此付出昂貴的生產(chǎn)成本。